Fluxo Puxado e Kanban

Como idéia geral pode-se dizer que a gestão no fluxo puxado se baseia em organizar a produção a partir do que o cliente realmente tem consumido, não do que é previsto consumir.

Fluxo puxado é fabricar em função do consumo do cliente.

Os sete desperdícios

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Sistema de Produção Puxada

O QUE É KANBAN?

• Kanban é uma técnica de gestão de materiais e de produção no momento exato (Just - in – time), que é controlado através do movimento do cartão (kanban). O sistema kanban é um método de “puxar” as necessidade de produtos acabados e portanto é o oposto aos sistemas de produção tradicionais.

• Kanban é um sistema simples de auto-controle a nível de fábrica,independente de gestões paralelas e controle computacionais.

VANTAGENS DO SISTEMA KANBAN

• Simplicidade (autocontrole).

• Permite o controle visual do que ocorre no piso da fábrica.

• Elimina a emissão e o controle de documentos.

• Gerenciamento não é burocrático

• Motivacional (atrai os funcionários).

• Envolvimento das pessoas. (grupos de melhorias).

• Mão de obra dedicada e compromissada com o progresso.

• Concepção “ascendente” de idéias.

• Valoriza o empregado, fazendo com que ele sinta a importância da sua contribuição para o sucesso do sistema.

• Os processos passam a ser controlados pela produção

• Redução drástica dos estoques.

• Aumento do giro de capital.

• Redução máxima das perdas (áreas, movimen- tação de materiais, mão-de-obra, espaço de fabricação e almoxarifados.

• Inventários tornam-se fáceis de controlar.

• Aumenta a flexibilidade da produção.

• Reduz o tempo de espera e processamento.

• Atende com mais flexibilidade as necessidades do mercado.

• Cumpre o estabelecido com prioridades.

• Tempo curto de resposta (auto-sincronismo).

• Cumprimento de 100% do programa (metas atingidas).

• Rápida adaptabilidade às mudanças de demanda.

• Melhora a qualidade do produto.

• Estimula o aumento da produtividade.

• Reduz os custos de fabricação.

• Baixo custo de implantação.

DESVANTAGENS DO KANBAN

• Lotes de tamanhos reduzidos.

• Contenedores padronizados para cada tipo de peça.

• Pequeno tempo de preparação trocas e ajustes de ferramentas.

• Fluxos bem definidos de material (layout em “U” ou células de manufatura).

• A performance da qualidade deve ser próxima de 100%.

• Manutenção preventiva (principalmente nos equipamentos chaves) para evitar paradas de máquinas.

• Disciplinas rígidas, porém simples, ao nível da fábrica.

• Mão-de-obra (direta e indireta) bem motivada para trabalhar em grupos de melhorias.

Autor: Alexandre Tavares